Gaston THIEL
La plateforme pétrochimique de Carling-Saint-Avold a été créée à la fin des années 1960 par les Charbonnages de France (CDF) pour produire différentes matières à base de pétrole et d’autres produits dérivés. J’y étais embauché par une entreprise extérieure spécialisée dans le domaine de l’électricité et de la régulation qui était présente sur la plateforme et qui installait notamment des appareils de contrôle et de mesure.
A cette époque, les opérateurs qui travaillaient dans les différentes unités de production avaient, pour certains, la responsabilité de réaliser des contrôles réguliers en mesurant et en notant dans un cahier différents niveaux comme les pressions et les températures, afin de les réajuster en cas d’écarts constatés par rapport aux consignes de régulation. Peu de temps après sont apparus les premiers transmetteurs qui étaient reliés aux différents appareils qui garnissaient les tableaux des salles de contrôle. Ces tableaux étaient notamment parsemés d’enregistreurs. Les opérateurs sont alors devenus des « tableautistes » car ils pouvaient contrôler directement les données à partir des salles de contrôle de chaque unité de production. Plus tard encore, des appareils de plus en plus sophistiqués ont été installés. Ils étaient alors directement reliés à des ordinateurs. Les tableaux, qui ornaient les murs des salles de contrôle, ont alors été retirés et les « tableautistes » se sont retrouvées devant des consoles pour contrôler les paramètres de production.
Naturellement toutes ces mutations ont mis un certain temps pour être opérationnelles. Mon expérience d’une trentaine d’années au sein d’une entreprise extérieure intervenant sur cette plateforme pétrochimique m’a permis de constater les changements d’identité survenus dans les différentes unités de production passant de CDF-Chimie à Norsolor, Orkem, Total Chemikem et autres appellations. Les unités de production ont bien changé. Celles qui s’avéraient être non rentables ont été mises sous cocon, avant d’être démontées et d’autres ont été rajoutées selon la demande et la politique industrielle.
Avant mon départ à la retraite, j’ai eu l’occasion d’installer des transmetteurs « intelligents » qui étaient reliés à des automates programmables, dits « API », qui étaient eux-mêmes reliés à des ordinateurs, ce qui a à nouveau modifié le travail des opérateurs. Après être passés de « tableautistes » à surveillants devant leurs écrans de contrôle, ils ont été mutés comme surveillants avec la consigne de se « promener » dans les unités, telles des âmes en peine pour constater que tout fonctionnait sans problème.
Ainsi va le monde, de progrès en progrès, et à présent que je suis à la retraite depuis plus de vingt ans, je me pose la question de savoir comment tournent ces unités de production. Certainement à l’aide de l’Intelligence Artificielle, on parle même aujourd’hui de digital twin !
J’ai eu l’occasion de prendre des photos avant de quitter cette usine, dont certaines unités que j’ai bien connues pour les avoir parcourues en long, en large et en travers. C’était une expérience remarquable que de pouvoir me rendre compte du fonctionnement de cette usine dans ses moindres recoins, d’observer les flux de matières et les rouages de fabrication des différents ateliers.
